水電站主廠房樓面進行水磨石地面裝修，在經過骨料澆筑、水磨石面層磨光及表面滲硅玻化處理工藝完成十余天后出現了空鼓、起翹、裂縫等影響地面使用功能及裝飾效果缺陷。進行質量缺陷因素原因分析，提出質量缺陷處理方案并對后續施工進行優化。
1、質量缺陷原因分析
采用因素分析法進行質量缺陷分析，包括人工、設備、材料、方法及環境五因素。經分析材料、方法及環境是引起質量缺陷的主要因素。附圖1：質量缺陷因素分析魚刺圖。

圖1：質量缺陷因素分析魚刺圖









1.1材料。
1.1.1水磨石配合比。
表1：現場澆筑水磨石骨料配比




水磨石配料中增加石粉、硅粉可用來替代水泥粉，可增加水磨石的強度，從而提高水磨石面層硬度；但石粉、硅粉占骨料比重偏大會使水磨石的收縮率增大。分析認為水磨石澆筑配料中石粉、硅粉占骨料比重偏大，使水磨石板產生的收縮應力偏大超過了水磨石與底層混凝土粘結力從而產生空鼓；產生的收縮變形大，在沒有粘結力的前提下產生翹曲現象。
1.1.2素水泥漿水灰比。
現場粘結層涂刷素水泥漿水灰比為0.8，分析認為水灰比過大，粘結層強度低，粘結力小。
1.2方法。
1.2.1 養護不到位。
水磨石澆筑完成后，由于在生產區域不能有積水，養護過程中可能灑水噴霧保濕保溫不足，造成水泥水化不完全，粘結力差，從而空鼓。
1.2.2原混凝土可能未充分濕潤。
水磨石澆筑前進行了灑水濕潤混凝土，可能不夠徹底。主要原因是為了避免影響發電機組運行，不敢造成地面有積水現象。素水泥漿涂刷或水磨石骨料鋪設后，水泥漿或骨料中水分很快地被基層吸收，造成水分失去過快，使水泥顆粒的水化作用不能充分進行，降低面層強度，影響與基層的粘結。
1.2.3銅條水泥砂漿固定方式不妥。
銅條固定方式采用整根銅條水泥砂漿通長鋪設，未間隔，且十字交叉處嵌滿砂漿不留空隙。造成邊角處澆筑水磨石不能與原始混凝土地面很好接觸。
1.2.4原始基面處理不夠徹底。
水磨石骨料澆筑前混凝土原始基面銑刨拉毛處理達不到水磨石與原混凝土很好粘結的粗糙度要求，粘結面積小，粘結力小，從而粘結差。
1.3環境。
1.3.1機組運行，樓面振動大，面層水磨石與底層原始混凝土未能很好粘結，造成起殼、空鼓，沒有粘結力。
1.3.2機組運行，樓面溫度大，造成粘結層水分失去過快，素水泥漿還不能很好滲透進原混凝土氣孔，水泥顆粒的水化作用不能充分進行，降低粘結層強度，影響與基層的粘結。
2質量缺陷處理方案
2.1空鼓質量缺陷。
2.1.1鉆灌漿孔。采用8mm鉆頭在水磨石塊邊角處鉆孔并用大功率工業吸塵器吸走孔內粉塵。保證灌漿孔孔內潔凈無雜物。
2.1.2布置灌漿貼嘴。采用快速水泥或粘結膠在開好的灌漿孔布置針筒灌漿粘結貼嘴。
2.1.3針筒灌注環氧樹脂膠。調配環氧樹脂膠，利用針筒內彈簧自帶壓力進行灌漿粘結。
2.1.4注漿后養護。
2.2裂縫質量缺陷。
2.2.1同空鼓缺陷修補建鉆孔灌環氧樹脂膠填補裂縫。
2.2.2對裂縫表面進行水磨石粗磨（金剛石100目以上磨片）處理。
2.2.3對裂縫表面補同色水泥漿。養護用水晶樹脂填料片進行細磨。重復這一步驟直至裂縫不顯眼。
2.3起翹質量缺陷。
2.3.1起翹幅度過大（大于1mm）的需分格銅條內鑿出重新鋪設水磨石骨料處理。
2.3.2起翹幅度不明顯的（小于1mm）先鉆孔灌環氧樹脂膠粘結后再進行水磨石磨光及滲硅玻化處理。
3后續施工優化建議
3.1材料方面。
3.1.1針對涂刷素水泥漿水灰比大，粘結強度低，優化后續施工素水泥漿水灰比為0.6.
3.1.2針對石粉、硅粉比重偏大建議減少石粉、硅粉用量。優化配合比如表2。每次拌合減少石粉、硅粉25kg。增加25kg水泥用量。
表2：建議水磨石骨料配比




3.2工藝流程方面。
3.2.1水磨石澆筑完成后采用土倫布覆蓋灑水保水、保濕養護。
3.2.2水磨石澆筑前土倫布覆蓋灑水濕潤，即可避免地面積水造成影響設備安全，又可充分濕潤地面。
3.2.3地面采取人工鑿除混凝土的辦法并增設找平層。
3.2.4水磨石銅條水泥砂漿固定方式采取間隔固定，分格銅條按照10cm鋪設水泥沙漿固定，間隔20cm。且十字交叉處留40-50mm間隙。